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键槽加工工艺分析及解决问题思路

键槽加工工艺分析 在M45×1.5的内螺纹面上加工两个30-0.1mm的对称键槽，两槽底间距（47±0.1） mm，槽长26mm，有2mm×φ46 mm退刀空间，下面是φ40 mm的底孔。相当于在一盲孔内加工出一段与零件轴线平行的3mm宽，26mm长的对称平底键槽。

解决键槽加工的思路 实践表明，用车削法和铣削法加工沟槽类工件都是比较较理想的方法，不但质量好，而且效率高。车床上加工内外沟槽，它的优点是精度高、质量好、刀具寿命长等，它的缺点是只能加工位于内外圆柱面上与零件回转轴线垂直的回转类零件的沟槽。

在数控键槽机的机床上加工沟槽，尤其是采用指状铣刀，可以很方便地在圆柱外表面上加工出常用的A形、C形键槽。但在盲孔内表面上加工平底键槽却不能如法炮制，因为内孔的工作条件要比外圆困难得多。主要是受狭小的径向空间的限制，使常规的铣削加工机床和刀具无法放开手脚施展才能。传统的车铣加工方法都不能解决问题，只有改用往复切削手段，或插削或刨削或拉削。

数控键槽机的加工中心上M19主轴定位功能（换刀功能），能实现主轴停转且主轴能在垂直于Y轴方向的上下移动。数控车床上所用机夹切槽刀片，尺寸规整、价格便宜。把两者结合起来就能实现盲孔中键槽的加工，且效率和精度均较高。利用分度盘装夹零件可以轻松实现对称键槽的加工。

在数控加工中心上加工机械零件，精度一般能达到IT7～IT6级精度，再加上加工过程中采用又是数控机夹刀片，所以理论上利用加工中心插削出来的键槽精度要比在其他机床上加工出来的零件精度要高得多。

在产品加工过程中，经常会遇到一些细长轴类零件，根据设计要求加工多个键槽，这些键槽尺寸、几何公差要求较严，各键槽间、键槽与定位基准孔间有着较严的角位要求，用普通的划线方法难以保证。同时细长轴类零件刚性差，装夹后零件易变形，装夹困难， 在分度头上无法装夹，由于分度头也存在一定的定位及传动间隙，对于一些精度较高的零件，难以保证加工要求。通常此类零件加工需要在一些**数控机床上加工，在批量不大的情况下，宝山区数控键槽机，专门购买设备加工会使加工成本提高，经济效益降低。为此，通过设计应用**夹具，可在普通铣床上实现此类零件的加工，降低制造成本，数控键槽机批发，提高经济效益。

所周知，数控键槽机在生产上广泛应用，尤其是平键联接，更是量大面广。但要在孔内加工高精度键槽并非易事，数控键槽机报价，而且现有传统加工方法均有不足。例如，用插削法需要**机床，用刨削法或电加工效率均较低，用拉削法拉刀制造成本高，用铣削法无法在小内孔内完成等等。更为重要的是，以上诸法一般都只能在直通孔内加工键槽，而对盲孔内的键槽或有障碍台肩的键槽则都难有作为，不能满足生产发展的需要。对于一般性的中小企业也不可能具有象插床、拉床这么齐全的设备。为此，笔者在创新思想指导下，发现了一种新的加工方法，并设计出相应的**插刀，只需在普通三轴联动的加工中心上即能方便地加工出各种型式的孔内键槽，不但效率高，而且精度也比较高，非常实用。现介绍如下，目的是抛砖引玉，得到***的帮助和指导。

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